精益生产

精益生产信息

精益制造是一个业界流行词,很多人都听说过,但很少人能理解。精益制造的核心是消除制造过程中的任何浪费。除了材料的浪费,还包括时间、人才和精力的浪费。让我们仔细看看精益生产,以及制造商和团队领导如何在他们自己的工厂中实施这一过程。bob扑克

精益生产的主要目标

这个行业的精益生产的目标是什么?

精益生产的主要目标是最大限度地利用设施内的可用空间,消除所有浪费,防止错误和适当地分配资源。精益生产设施还努力回收所有的旧材料,从他们的生产过程中消除不可回收或不可用的材料,并将员工安置在适合他们技能水平的岗位上。

每一层面的效率是精益制造的核心。这听起来很简单,但并不总是像听起来那么容易。

实施精益生产

制造商如何在他们bob扑克自己的工厂中实施精益生产实践?这是一个简单的概念,但它需要对细节的高度关注和所有工人的全面合作,无论他们的职位。

让员工参与其中的一个方法是提供可视化的提醒和利用“5S”系统。5S系统是基于五个日语单词:Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu和Shitsuke。粗略地翻译成英语,这可以分为:

  • 排序:日语“seiri”的意思是“整洁”。这一步的关键是把所有不必要的材料从工作场所清理出去。
  • 按顺序排列:整顿”的意思是“有序。“在整个制造过程中,要精心组织好所有的材料。
  • 光泽:“Seiso的意思是“干净”。这一步需要对所有工作区域进行例行清洁,以确保工具和设备保持清洁和功能。
  • 标准化:这是一个直接的翻译。“Seiketsu”的意思是“标准化”,这一步骤要求操作程序对所有员工来说都是清晰的和一致的。
  • 维持:““Shitsuke”翻译过来就是“纪律”,指的是所有员工为维持精益生产环境所需要的持续努力。

它工作吗?

精益生产有效吗?数字本身就能说明问题。事实证明,这种制造方式可以降低高达30%的成本,提高高达60%的生产率。处理时间也有显著提高,最高可达85%。

一个实施了精益生产实践的修理厂,其周转时间减少了16%,设备可用性增加了44%,正确的工作完成率第一次提高了40%。

另一家公司在制造浪费方面减少了20%,生产力提高了35%,准时交货方面提高了90%。最终,他们节省了10倍于最初精益生产投入的资金。

精益生产失败

精益制造失败的原因是什么?

计划和管理不善,或者执行时间过长,往往会以失败告终。没有全体员工通力合作的项目也注定要失败。如果公司没有足够的资源来全面实施精益生产实践,也会导致失败,因为这会导致领导者在一开始就设定错误的目标。

尽管有这些失败的可能原因,大多数人相信精益制造。在接受调查时,约91%的制造业代表表示,他们认为精益制造在提高生产率、减少浪费和提高效率方面“非常有效”或“有些有效”。

精益制造是一种需要几分钟学习却需要一生才能掌握的实践。它需要从学员到管理人员各个层面的所有员工的持续合作,并且必须持续保持。这可能是一项艰苦的工作,但好处几乎是无限的。

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